據了解，巴陵石化煉油事業部對催化裂化余熱回收鍋爐系統實行升壓改造后，實際運行壓力低于設計壓力，煙氣的二氧化硫排放小于100毫克每標準立方米，運行平穩。改造不僅較新建余熱回收鍋爐系統節約了大量投資，還減少了主風機組功率消耗，每年節約電費近40萬元。據悉，該事業部催化煙氣脫硫裝置于2014年12月底建成投用，在新增煙氣脫硫裝置在工藝運行過程中，增加了煙氣外排阻力約4千帕，超過原有的余熱鍋爐設計運行壓力（5千帕）。在難以拆舊建新余熱回收鍋爐的情形下，需對余熱回收鍋爐系統進行升壓改造。據了解，該部組織攻關團隊，采取輕巧的閥門隔斷并增加盲板隔離代替水封罐，實現工藝流程可靈活切換和減少煙氣壓力降雙效；優化余熱回收鍋爐本體及設備附件，其中，對防爆門進行“變裝”改造，增加防爆門蓋和配重塊后，密封和保壓效果好。運行結果顯示，余熱回收鍋爐系統壓力平均值增加，降低了煙氣系統壓降，進而降低了上游主風機組的電耗，達到預期效果。

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