比之中華民族五千年的發展歷程，改革開放30周年僅是其一微小片段，然而這三十周年所釋放的能量，在這五千年的大空間里熠熠生輝，引人注目。從改革開放初我國決定引進300 MW、600 MW亞臨界火電機組制造技術，到2007年，華電鄒縣電廠８號機組、華能玉環電廠３號、４號機組等４臺1000 MW超超臨界火電機組相繼投運。改革開放三十年，我國火力發電設備制造業實現了質的跨越，一躍達到國際先進水平，有力的支撐了我國電力工業的持續健康發展。
我國火電設備制造業回顧
新中國成立之前，我國火電設備制造業完全處于空白狀態。1952年，我國從原捷克斯洛伐克引進6 MW和12 MW火電機組制造技術，1953年，從原蘇聯引進6 MW和50 MW火電機組制造技術，至此，我國火電設備制造業開始起步發展。到改革開放前，我國已經能夠完全自主研制高壓、超高壓、亞臨界電站鍋爐、沖動式汽輪機、雙水內冷、水氫氫汽輪發電機等6~ 300 MW火電機組，其中100 MW、125 MW、200 MW、300 MW火電機組在各地電網中成為主力機組，同時初步形成了哈爾濱、上海、東方等三大大型發電設備生產基地。
但由于歷史原因，到改革開放前我國火電設備制造業能力仍然薄弱，技術裝備落后，管理不善，技術儲備空虛。特別是20世紀70年代初我國自行研制的125MW、200MW、300MW等大容量火電機組技術工藝尚未完善，投運后事故頻發。用戶對此頗有意見，于是出現了大量進口300 MW火電機組的局面。因此，我國火力發電設備制造業整體水平亟需提高。
改革開放后我國火電設備制造業的發展成就
“團結造機”：首套引進型300MW、600MW亞臨界機組的研制
十一屆三中全會以后，在“對內搞活、對外開放”方針指導下，我國火電設備制造業開始穩步發展。1980年，為加快提高電力工業和火電設備制造業水平，我國決定引進300 MW、600 MW亞臨界火電機組的設計、制造技術。此后，引進型300 MW、600 MW火電機組技術消化、吸收，性能優化的科研攻關工作被列入國家“六五”、“七五”、“八五”計劃的重大技術裝備研制成套項目。火電設備制造業的發展史掀開了新的一頁。在原國務院總理李鵬提出“團結造機”的號召下，確定幾家引進項目后，負責該項目的原一機部、水電部確定了引進方針：引進技術不僅要為大型火電機組批量生產和火電設備供應立足國內創造條件，同時還應為今后火電技術的獨立開發奠定基礎。
1980年9月，我國和美國西屋公司簽訂了汽輪機發電機組技術轉讓合同和第一臺樣機零部件購買合同；1980年11月和美國燃燒工程公司簽訂了鍋爐技術轉讓合同和第一臺樣機零部件購買合同。這次引進了300 MW、600 MW亞臨界火電機組的成套技術、三大主機及電站設計，以及風機、水泵、磨煤機及有關自動控制等主要輔機設備。此次參與引進項目涉及主輔機制造企業、研究院所、電力設計院等約200家單位。其機組具有20世紀70年代末、80年代初的世界水平。
根據原一機部的安排，300 MW機組由上海機電一局（后改由上海聯合電氣公司）負責組織上海汽輪機廠、電機廠和鍋爐廠試制；600 MW機組由哈爾濱發電設備成套公司負責組織哈爾濱汽輪機廠、電機廠和鍋爐廠試制。東方汽輪機廠、電機廠和鍋爐廠則進行協作配合。
1985年底，首臺300 MW火電機組試制完成，并于1987年6月30日在山東石橫電廠投運；1986年12月，首臺600 MW火電機組試制完成，1989年11月，在安徽平圩電廠投運。兩臺機組運行實踐證明，研制工作是成功的。到20世紀90年代初，我國已完全掌握了300 MW、600 MW火電機組的設計、制造技術，并進行了優化。在其后的幾年中發展迅速，我國已不再依靠進口300 MW、600 MW亞臨界火電機組，并向國外出口。
該引進項目極大的推動了我國火電設備制造業的發展：第一，培養了大量的技術人才和管理人才。各制造企業和科研院所派出大量管理、設計、工藝、質量、標準等專業人員出國培訓，以及在研制過程中積累了豐富的經驗。第二，極大提高了火力發電制造業的技術水平。比如累計翻譯西屋公司和美國燃燒工程公司的圖紙資料達16040頁，總字數超過1700萬字，并充分消化吸收，滿足了考核機組的試制需要。第三，對主要發電設備制造企業進行了較大規模的技術改造，大大提高了發電主輔機制造企業裝備水平和工藝制造水平，發電設備的設計、制造能力實現了質的跨越。
超臨界火電機組發展歷程：再度飛躍，超越“亞臨界”
通過引進600 MW亞臨界火電機組，到2000年，我國制造的發電設備已發展到亞臨界，大大提高了發電機組的效率。同時，國際上已經出現了蒸汽參數更高的火電機組，即超臨界火電機組，它與同等容量的亞臨界機組(600MW)相比，效率相對提高2%。效率的提高，節省了煤炭資源的消耗，降低了SOx、NOx、CO2的排放。
我國從20世紀80年代后期開始重視發展超臨界火電機組，1992年，我國引進的首臺600 MW超臨界火電機組安裝在上海石洞口二廠，在此次引進中，我國通過技貿結合，采用設備制造分包和引進制造技術等方式，使上海電站設備制造企業得到了62項重要設備的分包制造項目和一批設備設計軟件，通過參與主設備的聯合設計、制造以及技術人員接受培訓等途徑，得到了超臨界機組的關鍵制造技術，為自主設計、制造超臨界火電機組培養了人才，并由此開展了項目攻關，為我國超臨界機組的國產化奠定了基礎。目前，我國進口的超臨界火電機組共計18臺，總容量為1000萬kW，其中，最大單機容量為900 MW，最長運行時間已有13年，積累了豐富的運行經驗。但隨之出現的問題是，大量進口超臨界火電機組嚴重壓縮我國火電設備制造業的市場空間，且對我國研制超臨界火電機組造成阻滯，作為重大裝備的600 MW超臨界火電機組必須實現國產化才能滿足我國經濟社會發展的需要。
2000年4月，國務院確定的“九五”期間重大裝備國產化項目——華能沁北電廠（2臺600 MW）一期工程開工，它是600 MW超臨界火電機組設備國產化項目的依托工程。其中鍋爐、汽輪機、發電機組分別由東方鍋爐廠、哈爾濱汽輪機廠、哈爾濱電機廠采用引進技術制造。2004年，該工程建成投產，國產化率超過70％。
到2007年底，國內火電設備制造企業共持有600MW超臨界火電機組訂單203臺，完成生產交貨104臺，在電網中投入運行的有70多臺。經對機組進行熱力性能實測，供電煤耗為295g/kWh左右。目前，參數為24.2MPa538℃/566℃和24.2MPa566℃/566℃的600MW超臨界火電機組已完全國產化，從已投運機組的熱力性能實測數據可知，我國生產的600MW超臨界火電機組的性能已達到國際先進水平。
使發電更親近自然——超超臨界火電機組的發展歷程
20世紀90年代以后，由于世界范圍內的能源緊張以及環保的壓力，超超臨界技術又進入了新一輪的發展時期，形成了一批經過驗證的新設計方法、新結構，大大提高了機組的經濟性、可靠性、運行靈活性，被公認為是解決電力短缺、能源利用效率低和環境污染嚴重最為現實和有效的途徑。
2000年，我國將超超臨界發電技術列入國家“十五”科技攻關和“863”計劃，并制定以中方企業為主，引進技術與中外聯合設計制造的技術路線，以期加大國產化力度，并最終實現自主設計、制造。
2003年下半年我國開始了超超臨界機組的建設。經過充分分析論證，決定建造1000MW級超超臨界火電機組。哈爾濱、上海、東方三大集團的制造企業分別從三菱（鍋爐）、東芝（汽機）、西門子（汽機），阿爾斯通（鍋爐），日立（汽機和鍋爐）引進了1000MW超超臨界技術，并最終試制出1000MW超超臨界火電機組。目前，已投入運行的超超臨界火電機組有：華能玉環電廠一期4×1000MW（26.25MPa，600℃/600℃），華電鄒縣電廠四期2×1000MW（25MPa，600℃/600℃），國電泰州電廠1000MW（25MPa，600℃/600℃），國電上海外高橋電廠III的1000MW（27MPa，600℃/600℃），發電效率基本穩定在45%左右，供電煤耗約285g/kWh。這幾臺機組的國產化率約60%，隨著制造臺數的增加，國產化率將提高到85%以上。
目前，我國超超臨界火電機組按容量通常可分為600MW等級和1000MW等級，國內制造企業持有的600MW等級超超臨界火電機組訂單已有30多套，1000MW等級超超臨界火電機組訂單有70多套。
目前，困擾我國超超臨界火電機組發展的問題是所需材料國內無法提供和部分配套設施國內企業無法提供。例如，超超臨界壓力鍋爐的過熱器/再熱器所使用的Super 304H、HR3C、SA213等材料幾乎全為進口鋼材。每臺鍋爐進口材料量巨大，以上海鍋爐廠660MW超超臨界壓力鍋爐為例，上述進口材料需720噸/臺，若按平均約30萬元/噸計算，單臺爐進口材料費約2.16億元。1000MW鍋爐進口材料近1000噸/臺，而上海鍋爐廠同容量660 MW超臨界壓力鍋爐，上述進口材料僅為330噸/臺。而配套管件、閥門、輔機、儀表等設備進口比例更大。以閥門為例，600 MW超超臨界壓力鍋爐本體閥門總數為270套，平均進口數量243套，進口閥門比例為90%，單臺鍋爐本體閥門進口費用約5000萬元。
昂貴的原材料和配套進口費用，將很大程度上制約我國超超臨界火電機組的競爭力，甚至影響整個行業的健康發展。因此，國家要加大對超超臨界機組材料的研制和長時高溫性能及長期組織穩定性試驗研究的投入，降低機組制造成本，提高超超臨界機組的性價比，使投資效益獲得最大化。
實現大型300 MW超臨界循環流化床鍋爐制造能力
常壓循環流化床（CFB）燃燒技術，是一種較好的潔凈煤燃燒技術，并普遍得到了應用。1988年11月5日，我國第一臺35t/hCFB電站鍋爐由濟南鍋爐廠研制成功，并在山東明水熱電廠投產，標志著我國進入常壓循環流化床（CFB）燃燒技術領域。之后，我國將“大型循環流化床電站鍋爐研制”列入國家“八五”科技攻關項目，并進行了大量的研究試制。但我國研制的CFB均應用于高壓、超高壓、亞臨界參數的機組上，其熱效率、煤耗的再降低受到限制。為了進一步降低熱耗、煤耗，提高效率，就必須發展大型超臨界循環流化床。
1997年，根據國務院批準的《中國潔凈煤技術“九五”計劃和2010年發展綱要》的要求，原國家計委決定采用技貿結合方式從國外引進大型循環流化床鍋爐設計制造技術，同時引進一臺300 MW循環流化床鍋爐設備建設的大型潔凈煤發電示范工程。此后經過不斷考察、談判，2003年，確定依托四川白馬循環流化床示范電站工程實現大型超臨界循環流化床國產化，并與阿爾斯通簽訂合作合同。按照合同規定，阿爾斯通與東方鍋爐(集團)股份有限公司共同為白馬電站提供全球最大容量的CFB鍋爐。此外，阿爾斯通還將其全球領先的超臨界循環流化床技術轉讓給中國最主要的三家鍋爐制造商，即東方鍋爐廠、哈爾濱鍋爐廠和上海鍋爐廠以及中國主要的設計院。2006年4月17日，該300 MW循環流化床示范工程完成168小時試運，投入商業運行；7月24日，按與阿爾斯通簽定的合同，完成了336小時滿負荷運行考核。我國參與設計和制造的科研院所、企業在此次CFB示范工程中獲得了豐富的經驗，為我國自主研發300MW、600 MW循環流化床奠定了基礎。
2008年6月14日，由東方電氣集團公司所屬企業東方鍋爐自主開發設計制造的國內首臺采用不帶外置換熱器、燃用劣質煤300MW超臨界循環流化床3號機組鍋爐，在廣東寶麗華梅縣荷樹園電廠順利通過168小時滿負荷運行，鍋爐各項技術指標達到了國際先進水平，這標志著中國在燃用潔凈煤大型電站鍋爐技術方面取得了新突破。
2002年以來，我國自主研發了100 MW 、200 MW 及300 MW 等級的CFB鍋爐。目前，引進型300 MW CFB鍋爐已有約20臺訂貨，其中9臺投運。自主研發型300 MW CFB鍋爐已有17臺訂貨。目前，東方電氣、西安熱工研究院、清華大學等都已投入自主開發600MW超臨界CFB鍋爐產品新領域。
超臨界循環流化床鍋爐在發達國家的研究和產品開發工作才剛剛起步，這項技術到底存在多大的技術風險還很難評估。目前，我國開始做基礎研究工作是必要的，但在產品開發、應用上不宜過急。
空冷系統設備：世界上的“空冷王國”
我國十一五節能減排的目標提出和我國轉變經濟發展模式的需要，使我國空冷電站發展迅速，空冷設備研制能力和供貨能力迅速提高，我國已完全能夠制造60萬kW的亞臨界、超臨界空冷系統，且已具備研制100萬kW的超超臨界空冷系統的能力。目前，我國空冷機組裝機容量已達2000多萬kW，到2015年裝機容量將達到1億kW，是世界上空冷裝機容量最多的國家。
2002年之前，國內僅有大同二電廠2×200 MW、太原二電廠2×200 MW和內蒙豐鎮電廠4×200 MW三個電廠等8臺大型間接空冷機組投入運行。其中大同、太原電廠的間接空冷機組從德國進口，內蒙豐鎮電廠的間接空冷機組由哈爾濱空調股份有限公司制造。從2002年之后，大型電站空冷市場才開始在國內全面啟動，2006年之前，我國空冷系統市場大多被德國GEA公司和美國SPX公司等壟斷。由于空冷系統造價昂貴且屬重大裝備，我國通過政策扶持和企業不懈攻關，使國內空冷系統制造企業迅速崛起。2006年之后應用國內企業制造的空冷系統逐步增多，并最終占據主導地位。特別是哈爾濱空調股份有限公司（以下簡稱哈空調）通過承擔的通遼三期600 MW直接空冷系統示范工程，全面掌握了大型電站制冷系統的核心技術，形成了具有自主知識產權的技術體系，完全有能力獨立承擔大型電站制冷系統的設計和制造。該示范工程直接節省投資上億元。
目前，我國空冷汽輪機制造企業主要有上海汽輪機廠、哈爾濱汽輪機廠、東方汽輪機廠等，都已能制造單機600 MW的空冷汽輪機，特別是上海汽輪機廠已具備制造1000 MW級的空冷汽輪機。值得一提的是，我國空冷汽輪機從開始起步就完全是通過國內研制實現大發展的，其制造技術已達到達到國際水平。
空冷散熱器方面以哈空調為代表的國內企業已打破國外壟斷，并具備自主供貨大型空冷系統的能力。空冷風機群方面，河北保定惠陽航空螺旋槳制造廠和上海汽輪機廠等已能生產大直徑直接空冷風機。其他諸如北京龍源冷卻技術有限公司、江蘇雙良空調設備股份有限公司等國內一大批優秀企業都已具備制造高質量的空冷系統設備能力。
尚需努力攻關的領域
重型燃氣輪機：從零開始，逐步打破國際壟斷
我國的燃氣輪機工業起步于20世紀50年代末，經過幾十年的發展，在輕型燃機的科研、設計、生產和成套方面積累了一定的經驗。但由于重型燃氣輪機屬于裝備制造業中制造難度最大的產品，且受我國工業技術、經濟能力及能源政策等諸多因素影響，我國在重型燃機制造發展很慢。在2001年實施打捆招標以前，我國已有上百臺燃氣輪機在運行，但沒有一臺是國內自主生產的，四大核心部件（壓氣機及其葉片、燃燒室和噴嘴、透平轉子及其葉片、控制系統）幾乎全部依賴進口。
為實現重型燃機的自主制造，促進國內重型燃氣輪機產業的發展和制造水平的提高，從而提升國家在重大裝備領域的技術水平，2001年10月，國家發改委提出統一組織國內市場資源，集中招標，以轉讓制造技術為條件，選取國際上著名的重型燃氣輪機制造公司與國內大型電站設備制造企業組成聯合體，引進國外成熟先進的產品及其制造技術，分階段提高國產化比例，重點解決燃氣輪機四大部件的國內制造和系統集成。實踐證明，這一舉措打破了當時國際先進重型燃氣輪機制造技術高度壟斷的格局，實現了重型燃氣輪機技術轉讓及國產化制造的起步，為重型燃氣輪機的自主化制造奠定了良好的、高起點發展的基礎。重型燃機技術是從零做起，與以往的300MW、600MW汽輪機、發電機、鍋爐的設計技術引進和100MW、300MW循環硫化床鍋爐設計技術引進相比，其難度是不能比擬的。
“十五”期間，我國進行了3次捆綁招標，引進通用電氣、西門子和三菱3種F級大型單軸燃氣輪機機組共54套。我國三大動力集團的汽輪機廠投入了重要力量進行研制，經過與上述跨國企業的合作，2005年5月，哈動力的109FA燃氣輪機在張家港電廠和浙江半山電廠正式投運；7月，東方電氣的M701F燃氣輪機試運成功，國產化率達46%以上。2006年7月，南京汽輪電機（集團）有限責任公司與通用電氣合作的國產化項目第一臺9E級國產化燃氣輪機成功點火試車。
目前，我國大型燃氣輪機發電設備自主開發、制造的能力顯著增強，大型燃氣輪機組裝、試車中心已建成投產，一批燃氣輪機研發中心也已運轉。尤為值得關注的是由于IGCC電站在我國已獲得初步發展，作為其中重要設備之一，大型燃氣輪機國產化顯得尤為重要。但至今我國仍沒有掌握大型燃氣輪機整套設計、制造技術。因此，目前首先要解決的是在“十一五”期間能夠制造出整機，而不是掌握所有的核心技術；其次不要盲目追求燃氣輪機聯合循環的高壓比、高溫度和高效率，而要取得整體效率和環保指標的突破。
目前，面對國際石油價格大幅飆升，我國燃氣輪機電廠不堪重負，幾乎全部處于停產或半停產狀態，虧損嚴重。這對我國大型燃氣輪機的發展十分不利。所以急需探索出一套適合國情的長期應對政策，通過氣價、電價政策上的調節，建立有利于大型燃氣輪機發電的發展機制。
加快整體煤氣化聯合循環電站（IGCC）關鍵設備國產化
20世紀70年代，整體煤氣化聯合循環技術（以下簡稱IGCC）誕生，它是一種十分有商業應用前景的潔凈煤發電方式，也是未來發展煤基發電近零排放（CO2的近零排放）——即“綠色煤電”的核心技術之一。面對我國“以煤為主”的能源利用國情和面對國內外環保壓力不斷加大的現實，IGCC將是一個有效可行的技術解決途徑。
20世紀90年代初，我國曾對IGCC進行過大量的研究，并取得了一些成績，為IGCC示范電站奠定了基礎，經過論證國家批準準備在山東煙臺建立我國第一個IGCC示范電站，但由于其后的電力體制改革而被迫中斷。
目前，鑒于一次能源危機和環保壓力的加大，IGCC熱在世界范圍內再度升溫，我國“十一五”發展規劃綱要明確提出“啟動整體煤氣化—蒸汽聯合循環電站工程”，并被列為裝備制造業振興重點之一。華能集團、華電集團、大唐集團、神華等紛紛涉足IGCC領域，并在浙江半山和天津籌建兩座IGCC示范電站。
IGCC發展所面臨的困難，主要是設備造價過高以及部分關鍵技術國產化問題，還有由上述原因造成的上網電價偏高的問題。因此，加快IGCC設備國產化是我國火電設備制造業的攻關項目之一。
我國火電設備制造業面臨的問題及努力方向
經過三十年改革開放發展，我國已形成以上海、四川、哈爾濱為代表的發電設備制造基地，我國發電設備制造業的技術水平、制造工藝、管理流程等都取得了巨大的成就。目前，我國發電設備制造業整體水平已經接近世界先進水平。
目前，我國發電設備制造業存在的問題及努力的方向是：
第一，創新能力比較薄弱。我國企業只是在引進消化的基礎上有所創新，研發投入嚴重不足，造成創新成果較少。因此，要在國家政策的支持和企業管理層的重視下，建立長期創新機制，形成并保持長期穩定的基礎研發局面。
使發電更親近自然——超超臨界火電機組的發展歷程
20世紀90年代以后，由于世界范圍內的能源緊張以及環保的壓力，超超臨界技術又進入了新一輪的發展時期，形成了一批經過驗證的新設計方法、新結構，大大提高了機組的經濟性、可靠性、運行靈活性，被公認為是解決電力短缺、能源利用效率低和環境污染嚴重最為現實和有效的途徑。
2000年，我國將超超臨界發電技術列入國家“十五”科技攻關和“863”計劃，并制定以中方企業為主，引進技術與中外聯合設計制造的技術路線，以期加大國產化力度，并最終實現自主設計、制造。
2003年下半年我國開始了超超臨界機組的建設。經過充分分析論證，決定建造1000MW級超超臨界火電機組。哈爾濱、上海、東方三大集團的制造企業分別從三菱（鍋爐）、東芝（汽機）、西門子（汽機），阿爾斯通（鍋爐），日立（汽機和鍋爐）引進了1000MW超超臨界技術，并最終試制出1000MW超超臨界火電機組。目前，已投入運行的超超臨界火電機組有：華能玉環電廠一期4×1000MW（26.25MPa，600℃/600℃），華電鄒縣電廠四期2×1000MW（25MPa，600℃/600℃），國電泰州電廠1000MW（25MPa，600℃/600℃），國電上海外高橋電廠III的1000MW（27MPa，600℃/600℃），發電效率基本穩定在45%左右，供電煤耗約285g/kWh。這幾臺機組的國產化率約60%，隨著制造臺數的增加，國產化率將提高到85%以上。
目前，我國超超臨界火電機組按容量通常可分為600MW等級和1000MW等級，國內制造企業持有的600MW等級超超臨界火電機組訂單已有30多套，1000MW等級超超臨界火電機組訂單有70多套。
目前，困擾我國超超臨界火電機組發展的問題是所需材料國內無法提供和部分配套設施國內企業無法提供。例如，超超臨界壓力鍋爐的過熱器/再熱器所使用的Super 304H、HR3C、SA213等材料幾乎全為進口鋼材。每臺鍋爐進口材料量巨大，以上海鍋爐廠660MW超超臨界壓力鍋爐為例，上述進口材料需720噸/臺，若按平均約30萬元/噸計算，單臺爐進口材料費約2.16億元。1000MW鍋爐進口材料近1000噸/臺，而上海鍋爐廠同容量660 MW超臨界壓力鍋爐，上述進口材料僅為330噸/臺。而配套管件、閥門、輔機、儀表等設備進口比例更大。以閥門為例，600 MW超超臨界壓力鍋爐本體閥門總數為270套，平均進口數量243套，進口閥門比例為90%，單臺鍋爐本體閥門進口費用約5000萬元。
昂貴的原材料和配套進口費用，將很大程度上制約我國超超臨界火電機組的競爭力，甚至影響整個行業的健康發展。因此，國家要加大對超超臨界機組材料的研制和長時高溫性能及長期組織穩定性試驗研究的投入，降低機組制造成本，提高超超臨界機組的性價比，使投資效益獲得最大化。
實現大型300 MW超臨界循環流化床鍋爐制造能力
常壓循環流化床（CFB）燃燒技術，是一種較好的潔凈煤燃燒技術，并普遍得到了應用。1988年11月5日，我國第一臺35t/hCFB電站鍋爐由濟南鍋爐廠研制成功，并在山東明水熱電廠投產，標志著我國進入常壓循環流化床（CFB）燃燒技術領域。之后，我國將“大型循環流化床電站鍋爐研制”列入國家“八五”科技攻關項目，并進行了大量的研究試制。但我國研制的CFB均應用于高壓、超高壓、亞臨界參數的機組上，其熱效率、煤耗的再降低受到限制。為了進一步降低熱耗、煤耗，提高效率，就必須發展大型超臨界循環流化床。
1997年，根據國務院批準的《中國潔凈煤技術“九五”計劃和2010年發展綱要》的要求，原國家計委決定采用技貿結合方式從國外引進大型循環流化床鍋爐設計制造技術，同時引進一臺300 MW循環流化床鍋爐設備建設的大型潔凈煤發電示范工程。此后經過不斷考察、談判，2003年，確定依托四川白馬循環流化床示范電站工程實現大型超臨界循環流化床國產化，并與阿爾斯通簽訂合作合同。按照合同規定，阿爾斯通與東方鍋爐(集團)股份有限公司共同為白馬電站提供全球最大容量的CFB鍋爐。此外，阿爾斯通還將其全球領先的超臨界循環流化床技術轉讓給中國最主要的三家鍋爐制造商，即東方鍋爐廠、哈爾濱鍋爐廠和上海鍋爐廠以及中國主要的設計院。2006年4月17日，該300 MW循環流化床示范工程完成168小時試運，投入商業運行；7月24日，按與阿爾斯通簽定的合同，完成了336小時滿負荷運行考核。我國參與設計和制造的科研院所、企業在此次CFB示范工程中獲得了豐富的經驗，為我國自主研發300MW、600 MW循環流化床奠定了基礎。
2008年6月14日，由東方電氣集團公司所屬企業東方鍋爐自主開發設計制造的國內首臺采用不帶外置換熱器、燃用劣質煤300MW超臨界循環流化床3號機組鍋爐，在廣東寶麗華梅縣荷樹園電廠順利通過168小時滿負荷運行，鍋爐各項技術指標達到了國際先進水平，這標志著中國在燃用潔凈煤大型電站鍋爐技術方面取得了新突破。
2002年以來，我國自主研發了100 MW 、200 MW 及300 MW 等級的CFB鍋爐。目前，引進型300 MW CFB鍋爐已有約20臺訂貨，其中9臺投運。自主研發型300 MW CFB鍋爐已有17臺訂貨。目前，東方電氣、西安熱工研究院、清華大學等都已投入自主開發600MW超臨界CFB鍋爐產品新領域。
超臨界循環流化床鍋爐在發達國家的研究和產品開發工作才剛剛起步，這項技術到底存在多大的技術風險還很難評估。目前，我國開始做基礎研究工作是必要的，但在產品開發、應用上不宜過急。
空冷系統設備：世界上的“空冷王國”
我國十一五節能減排的目標提出和我國轉變經濟發展模式的需要，使我國空冷電站發展迅速，空冷設備研制能力和供貨能力迅速提高，我國已完全能夠制造60萬kW的亞臨界、超臨界空冷系統，且已具備研制100萬kW的超超臨界空冷系統的能力。目前，我國空冷機組裝機容量已達2000多萬kW，到2015年裝機容量將達到1億kW，是世界上空冷裝機容量最多的國家。
2002年之前，國內僅有大同二電廠2×200 MW、太原二電廠2×200 MW和內蒙豐鎮電廠4×200 MW三個電廠等8臺大型間接空冷機組投入運行。其中大同、太原電廠的間接空冷機組從德國進口，內蒙豐鎮電廠的間接空冷機組由哈爾濱空調股份有限公司制造。從2002年之后，大型電站空冷市場才開始在國內全面啟動，2006年之前，我國空冷系統市場大多被德國GEA公司和美國SPX公司等壟斷。由于空冷系統造價昂貴且屬重大裝備，我國通過政策扶持和企業不懈攻關，使國內空冷系統制造企業迅速崛起。2006年之后應用國內企業制造的空冷系統逐步增多，并最終占據主導地位。特別是哈爾濱空調股份有限公司（以下簡稱哈空調）通過承擔的通遼三期600 MW直接空冷系統示范工程，全面掌握了大型電站制冷系統的核心技術，形成了具有自主知識產權的技術體系，完全有能力獨立承擔大型電站制冷系統的設計和制造。該示范工程直接節省投資上億元。
目前，我國空冷汽輪機制造企業主要有上海汽輪機廠、哈爾濱汽輪機廠、東方汽輪機廠等，都已能制造單機600 MW的空冷汽輪機，特別是上海汽輪機廠已具備制造1000 MW級的空冷汽輪機。值得一提的是，我國空冷汽輪機從開始起步就完全是通過國內研制實現大發展的，其制造技術已達到達到國際水平。
空冷散熱器方面以哈空調為代表的國內企業已打破國外壟斷，并具備自主供貨大型空冷系統的能力。空冷風機群方面，河北保定惠陽航空螺旋槳制造廠和上海汽輪機廠等已能生產大直徑直接空冷風機。其他諸如北京龍源冷卻技術有限公司、江蘇雙良空調設備股份有限公司等國內一大批優秀企業都已具備制造高質量的空冷系統設備能力。
尚需努力攻關的領域
重型燃氣輪機：從零開始，逐步打破國際壟斷
我國的燃氣輪機工業起步于20世紀50年代末，經過幾十年的發展，在輕型燃機的科研、設計、生產和成套方面積累了一定的經驗。但由于重型燃氣輪機屬于裝備制造業中制造難度最大的產品，且受我國工業技術、經濟能力及能源政策等諸多因素影響，我國在重型燃機制造發展很慢。在2001年實施打捆招標以前，我國已有上百臺燃氣輪機在運行，但沒有一臺是國內自主生產的，四大核心部件（壓氣機及其葉片、燃燒室和噴嘴、透平轉子及其葉片、控制系統）幾乎全部依賴進口。
為實現重型燃機的自主制造，促進國內重型燃氣輪機產業的發展和制造水平的提高，從而提升國家在重大裝備領域的技術水平，2001年10月，國家發改委提出統一組織國內市場資源，集中招標，以轉讓制造技術為條件，選取國際上著名的重型燃氣輪機制造公司與國內大型電站設備制造企業組成聯合體，引進國外成熟先進的產品及其制造技術，分階段提高國產化比例，重點解決燃氣輪機四大部件的國內制造和系統集成。實踐證明，這一舉措打破了當時國際先進重型燃氣輪機制造技術高度壟斷的格局，實現了重型燃氣輪機技術轉讓及國產化制造的起步，為重型燃氣輪機的自主化制造奠定了良好的、高起點發展的基礎。重型燃機技術是從零做起，與以往的300MW、600MW汽輪機、發電機、鍋爐的設計技術引進和100MW、300MW循環硫化床鍋爐設計技術引進相比，其難度是不能比擬的。
“十五”期間，我國進行了3次捆綁招標，引進通用電氣、西門子和三菱3種F級大型單軸燃氣輪機機組共54套。我國三大動力集團的汽輪機廠投入了重要力量進行研制，經過與上述跨國企業的合作，2005年5月，哈動力的109FA燃氣輪機在張家港電廠和浙江半山電廠正式投運；7月，東方電氣的M701F燃氣輪機試運成功，國產化率達46%以上。2006年7月，南京汽輪電機（集團）有限責任公司與通用電氣合作的國產化項目第一臺9E級國產化燃氣輪機成功點火試車。
目前，我國大型燃氣輪機發電設備自主開發、制造的能力顯著增強，大型燃氣輪機組裝、試車中心已建成投產，一批燃氣輪機研發中心也已運轉。尤為值得關注的是由于IGCC電站在我國已獲得初步發展，作為其中重要設備之一，大型燃氣輪機國產化顯得尤為重要。但至今我國仍沒有掌握大型燃氣輪機整套設計、制造技術。因此，目前首先要解決的是在“十一五”期間能夠制造出整機，而不是掌握所有的核心技術；其次不要盲目追求燃氣輪機聯合循環的高壓比、高溫度和高效率，而要取得整體效率和環保指標的突破。
目前，面對國際石油價格大幅飆升，我國燃氣輪機電廠不堪重負，幾乎全部處于停產或半停產狀態，虧損嚴重。這對我國大型燃氣輪機的發展十分不利。所以急需探索出一套適合國情的長期應對政策，通過氣價、電價政策上的調節，建立有利于大型燃氣輪機發電的發展機制。
加快整體煤氣化聯合循環電站（IGCC）關鍵設備國產化
20世紀70年代，整體煤氣化聯合循環技術（以下簡稱IGCC）誕生，它是一種十分有商業應用前景的潔凈煤發電方式，也是未來發展煤基發電近零排放（CO2的近零排放）——即“綠色煤電”的核心技術之一。面對我國“以煤為主”的能源利用國情和面對國內外環保壓力不斷加大的現實，IGCC將是一個有效可行的技術解決途徑。
20世紀90年代初，我國曾對IGCC進行過大量的研究，并取得了一些成績，為IGCC示范電站奠定了基礎，經過論證國家批準準備在山東煙臺建立我國第一個IGCC示范電站，但由于其后的電力體制改革而被迫中斷。
目前，鑒于一次能源危機和環保壓力的加大，IGCC熱在世界范圍內再度升溫，我國“十一五”發展規劃綱要明確提出“啟動整體煤氣化—蒸汽聯合循環電站工程”，并被列為裝備制造業振興重點之一。華能集團、華電集團、大唐集團、神華等紛紛涉足IGCC領域，并在浙江半山和天津籌建兩座IGCC示范電站。
IGCC發展所面臨的困難，主要是設備造價過高以及部分關鍵技術國產化問題，還有由上述原因造成的上網電價偏高的問題。因此，加快IGCC設備國產化是我國火電設備制造業的攻關項目之一。
我國火電設備制造業面臨的問題及努力方向
經過三十年改革開放發展，我國已形成以上海、四川、哈爾濱為代表的發電設備制造基地，我國發電設備制造業的技術水平、制造工藝、管理流程等都取得了巨大的成就。目前，我國發電設備制造業整體水平已經接近世界先進水平。
目前，我國發電設備制造業存在的問題及努力的方向是：
第一，創新能力比較薄弱。我國企業只是在引進消化的基礎上有所創新，研發投入嚴重不足，造成創新成果較少。因此，要在國家政策的支持和企業管理層的重視下，建立長期創新機制，形成并保持長期穩定的基礎研發局面。
第二，共性技術自主創新平臺缺位，產業部門、科研院所改制后，削弱了科研院所對行業共性技術和基礎研究的能力，導致企業重復研發。因此，應該在國家政策的引導下，建立產業共性技術研究機構。重組和整合國內發電設備領域現有資源，建設若干個發電設備制造產業共性技術國家實驗室和國家工程技術研究中心，重點開展產業原創性技術、共性技術及戰略性關鍵技術的研究開發，提高科技持續創新能力。
第三，面對國際市場，我國發電設備制造企業還僅處于出口階段，還沒有展開跨國經營活動。比之跨國企業，我國發電設備制造企業在提供交鑰匙工程以及整體解決方案等方面，能力十分薄弱。因此應該根據發電設備企業上下游配套關系，加快結構調整和產業重組，通過政策引導和市場驅動塑造產業集群優勢，形成一批集科研、設計、制造、成套服務為一體，具有國際競爭力的大型企業集團。
第四，我國的大型鑄鍛件和耐高溫高壓、抗蠕變材料等不能實現國產化，造成材料與零部件采購以國外為主，增長了采購周期，機組動態生產成本成倍增加。因此，應該盡快實現關鍵材料的國產化。
第二，共性技術自主創新平臺缺位，產業部門、科研院所改制后，削弱了科研院所對行業共性技術和基礎研究的能力，導致企業重復研發。因此，應該在國家政策的引導下，建立產業共性技術研究機構。重組和整合國內發電設備領域現有資源，建設若干個發電設備制造產業共性技術國家實驗室和國家工程技術研究中心，重點開展產業原創性技術、共性技術及戰略性關鍵技術的研究開發，提高科技持續創新能力。
第三，面對國際市場，我國發電設備制造企業還僅處于出口階段，還沒有展開跨國經營活動。比之跨國企業，我國發電設備制造企業在提供交鑰匙工程以及整體解決方案等方面，能力十分薄弱。因此應該根據發電設備企業上下游配套關系，加快結構調整和產業重組，通過政策引導和市場驅動塑造產業集群優勢，形成一批集科研、設計、制造、成套服務為一體，具有國際競爭力的大型企業集團。
第四，我國的大型鑄鍛件和耐高溫高壓、抗蠕變材料等不能實現國產化，造成材料與零部件采購以國外為主，增長了采購周期，機組動態生產成本成倍增加。因此，應該盡快實現關鍵材料的國產化。
尚需努力攻關的領域
重型燃氣輪機：從零開始，逐步打破國際壟斷
我國的燃氣輪機工業起步于20世紀50年代末，經過幾十年的發展，在輕型燃機的科研、設計、生產和成套方面積累了一定的經驗。但由于重型燃氣輪機屬于裝備制造業中制造難度最大的產品，且受我國工業技術、經濟能力及能源政策等諸多因素影響，我國在重型燃機制造發展很慢。在2001年實施打捆招標以前，我國已有上百臺燃氣輪機在運行，但沒有一臺是國內自主生產的，四大核心部件（壓氣機及其葉片、燃燒室和噴嘴、透平轉子及其葉片、控制系統）幾乎全部依賴進口。
為實現重型燃機的自主制造，促進國內重型燃氣輪機產業的發展和制造水平的提高，從而提升國家在重大裝備領域的技術水平，2001年10月，國家發改委提出統一組織國內市場資源，集中招標，以轉讓制造技術為條件，選取國際上著名的重型燃氣輪機制造公司與國內大型電站設備制造企業組成聯合體，引進國外成熟先進的產品及其制造技術，分階段提高國產化比例，重點解決燃氣輪機四大部件的國內制造和系統集成。實踐證明，這一舉措打破了當時國際先進重型燃氣輪機制造技術高度壟斷的格局，實現了重型燃氣輪機技術轉讓及國產化制造的起步，為重型燃氣輪機的自主化制造奠定了良好的、高起點發展的基礎。重型燃機技術是從零做起，與以往的300MW、600MW汽輪機、發電機、鍋爐的設計技術引進和100MW、300MW循環硫化床鍋爐設計技術引進相比，其難度是不能比擬的。
“十五”期間，我國進行了3次捆綁招標，引進通用電氣、西門子和三菱3種F級大型單軸燃氣輪機機組共54套。我國三大動力集團的汽輪機廠投入了重要力量進行研制，經過與上述跨國企業的合作，2005年5月，哈動力的109FA燃氣輪機在張家港電廠和浙江半山電廠正式投運；7月，東方電氣的M701F燃氣輪機試運成功，國產化率達46%以上。2006年7月，南京汽輪電機（集團）有限責任公司與通用電氣合作的國產化項目第一臺9E級國產化燃氣輪機成功點火試車。
目前，我國大型燃氣輪機發電設備自主開發、制造的能力顯著增強，大型燃氣輪機組裝、試車中心已建成投產，一批燃氣輪機研發中心也已運轉。尤為值得關注的是由于IGCC電站在我國已獲得初步發展，作為其中重要設備之一，大型燃氣輪機國產化顯得尤為重要。但至今我國仍沒有掌握大型燃氣輪機整套設計、制造技術。因此，目前首先要解決的是在“十一五”期間能夠制造出整機，而不是掌握所有的核心技術；其次不要盲目追求燃氣輪機聯合循環的高壓比、高溫度和高效率，而要取得整體效率和環保指標的突破。
目前，面對國際石油價格大幅飆升，我國燃氣輪機電廠不堪重負，幾乎全部處于停產或半停產狀態，虧損嚴重。這對我國大型燃氣輪機的發展十分不利。所以急需探索出一套適合國情的長期應對政策，通過氣價、電價政策上的調節，建立有利于大型燃氣輪機發電的發展機制。
加快整體煤氣化聯合循環電站（IGCC）關鍵設備國產化
20世紀70年代，整體煤氣化聯合循環技術（以下簡稱IGCC）誕生，它是一種十分有商業應用前景的潔凈煤發電方式，也是未來發展煤基發電近零排放（CO2的近零排放）——即“綠色煤電”的核心技術之一。面對我國“以煤為主”的能源利用國情和面對國內外環保壓力不斷加大的現實，IGCC將是一個有效可行的技術解決途徑。
20世紀90年代初，我國曾對IGCC進行過大量的研究，并取得了一些成績，為IGCC示范電站奠定了基礎，經過論證國家批準準備在山東煙臺建立我國第一個IGCC示范電站，但由于其后的電力體制改革而被迫中斷。
目前，鑒于一次能源危機和環保壓力的加大，IGCC熱在世界范圍內再度升溫，我國“十一五”發展規劃綱要明確提出“啟動整體煤氣化—蒸汽聯合循環電站工程”，并被列為裝備制造業振興重點之一。華能集團、華電集團、大唐集團、神華等紛紛涉足IGCC領域，并在浙江半山和天津籌建兩座IGCC示范電站。
IGCC發展所面臨的困難，主要是設備造價過高以及部分關鍵技術國產化問題，還有由上述原因造成的上網電價偏高的問題。因此，加快IGCC設備國產化是我國火電設備制造業的攻關項目之一。
我國火電設備制造業面臨的問題及努力方向
經過三十年改革開放發展，我國已形成以上海、四川、哈爾濱為代表的發電設備制造基地，我國發電設備制造業的技術水平、制造工藝、管理流程等都取得了巨大的成就。目前，我國發電設備制造業整體水平已經接近世界先進水平。
目前，我國發電設備制造業存在的問題及努力的方向是：
第一，創新能力比較薄弱。我國企業只是在引進消化的基礎上有所創新，研發投入嚴重不足，造成創新成果較少。因此，要在國家政策的支持和企業管理層的重視下，建立長期創新機制，形成并保持長期穩定的基礎研發局面。
第二，共性技術自主創新平臺缺位，產業部門、科研院所改制后，削弱了科研院所對行業共性技術和基礎研究的能力，導致企業重復研發。因此，應該在國家政策的引導下，建立產業共性技術研究機構。重組和整合國內發電設備領域現有資源，建設若干個發電設備制造產業共性技術國家實驗室和國家工程技術研究中心，重點開展產業原創性技術、共性技術及戰略性關鍵技術的研究開發，提高科技持續創新能力。
第三，面對國際市場，我國發電設備制造企業還僅處于出口階段，還沒有展開跨國經營活動。比之跨國企業，我國發電設備制造企業在提供交鑰匙工程以及整體解決方案等方面，能力十分薄弱。因此應該根據發電設備企業上下游配套關系，加快結構調整和產業重組，通過政策引導和市場驅動塑造產業集群優勢，形成一批集科研、設計、制造、成套服務為一體，具有國際競爭力的大型企業集團。
第四，我國的大型鑄鍛件和耐高溫高壓、抗蠕變材料等不能實現國產化，造成材料與零部件采購以國外為主，增長了采購周期，機組動態生產成本成倍增加。因此，應該盡快實現關鍵材料的國產化。
