山西天澤煤化工股份有限公司的噸合成氨能耗為1448．6千克標煤，比其他企業少消耗200－400千克，在晉城市乃至我省同類化肥生產企業中綜合能耗最低，公司利潤1／5來自節能降耗，被業界廣泛認可。 　　前身為市第二化肥廠的一家老牌國有化肥生產企業，是怎樣把節能、創利和環境保護有機地結合起來，實現效益和環保雙贏的呢？ 　　一增一降體現科學發展觀 　　天澤公司現有員工2500余人，下設煤氣化廠、化工廠、天澤永豐化肥廠、天澤機械公司等7個分支機構。目前，公司已形成了年產60萬噸合成氨、100萬噸大顆粒尿素，聯產15萬噸甲醇、2．5萬噸甲醛、3萬噸硝酸銨和聯供1000萬立方米城市燃氣的生產能力。 　　從上世紀八十年代連年虧損到進入全國肥料制造業經濟效益十佳，天澤煤化工公司創造了一個化肥生產企業的傳奇經歷。特別是進入2000年以來，企業迅速崛起，進入發展的快車道。公司先后建成兩套大顆粒尿素生產裝置，實現了主導產品的升級換代和規?；鲩L，企業銷售收入從8836萬元增加到94508萬元，年利稅由1227萬元增加到34030萬元，先后躋身中國化肥制造百強企業、中國化工綜合效益百強企業。2005年奪得全國小尿素行業綜合效益第一名，是我省最大的大顆粒尿素生產企業和省“十一五”期間工業企業“三大方陣”60戶重點企業之一。2006年，公司萬元產值綜合能耗達到5．48噸標煤，較去年同期下降7．75％，單位產品（尿素）綜合能耗達到0．815噸標煤，較市政府下達的年度考核指標0．845噸標煤，下降3．55％。 　　天澤的一高一低顯得尤其難能可貴。從一高一低的成績單中人們可以看出，天澤實現了經濟發展和環境保護及能源節約的良性互動，依靠節能降耗走出了一條可持續發展道路。 　　管理是節能降耗的殺手锏 　　在天澤煤化工公司成群的管道和儀表間，一個表盤引起記者的注意。這是一個手動金屬表盤，僅有的一個指針正指向十點半。煤氣化公司分廠副廠長王忠善告訴我們，這個表盤叫巡檢牌，用來表示他們一小時一次的巡檢工作正常進行，這里的裝置也運行正常。 　　同樣，在尿素車間的泵房內，我們看到的車間泵房崗位規范化工作考核表也是一個小時簽一次字，巡檢牌和考核表兩相對照，保證巡檢和操作工堅守工作崗位，防止發生脫崗和擅離職守問題，保證系統時時處于監控之下。 　　公司安環處處長趙新文帶著我們來到廠區一個大黑板前，黑板上記錄著當月全廠的產量、成本，各車間考核情況和處罰人員名單及處罰事由和扣分情況。他說，天澤公司實行的是崗位工資制，工人們根據每個月得多少分拿多少錢，而每分值多少錢是不固定的，與企業當月的產量直接掛鉤，如果生產正常，產量穩定，則每個月的分值都保持較高水平，工人們也能拿到穩定收入。而如果出現事故或跑冒滴漏影響到產量，則直接影響到他們的當月收入。 　　在企管處我們看到了這樣一個小冊子，叫規范化管理考核標準，這就是聞名全國的“三三五”工作法。企管處處長王玉林告訴我們，這個工作法不是他們的發明，他們也不是在晉城第一個取經回來的企業，但他們是真正的貫徹執行者。 　　我們在小冊子上看到，勞動安全考核標準中，對遲到早退、脫崗串崗等等的處罰標準都做了詳細的規定。對工作人員的流向也進行了嚴格規定，離崗者必須填寫流向表。在我們看來顯得十分苛刻的這個考核標準，能得到工人們的認可嗎？ 　　王玉林解釋說，工人們對這個工作法是認可的?，F在，許多工人為了不遲到，上班時經常早來10到20分鐘。合成氨生產工藝具有連續性強的特點，工人必須認真做好每個崗位的工作，不能在任何環節出現失誤和馬虎。如出現無計劃停車和紅燈切氣，必然導致氣體放空，浪費嚴重，污染空氣。同時因為檢修次數的增加，同樣的一噸煤卻不能生產出應有的產品。因此，保證裝置的安全穩定滿負荷運行就是最大的節能。 　　公司行政辦公室主任高前進補充說，我們的煤氣化廠的設備是老設備了，與一些新建廠的設備比確實不如人家，但安全穩定滿負荷生產使我們的單位成本比他們還低，精細的現場管理和嚴格的考核制度確保我們在軟件和人的因素方面拿到了高分，爭取了更多的利潤空間。 　　技術挖潛改造推進節能降耗 　　光有好的管理辦法而沒有先進的技術設備作支撐，節能也是無米之炊，無源之水。王玉林說，公司在技術節能方面同樣大膽創新，堅持依靠技術改造進一步提高能源利用效率。通過吸收和采用國家推廣的先進節能工藝和裝置技術，挖掘裝置節能潛力，在資源化、減量化、能源再利用上做文章，使水、電、煤三項主要原料消耗量大幅降低。2000年，他們引進國際先進裝置，徹底改變造粒塔粉塵浪費和污染現象，噸尿素耗氨小于590千克，處于同行業領先水平，每噸尿素比普通尿素耗氨少30―40噸，全公司每年可多生產尿素2500噸。 　　近年來，他們投資1800萬元，新建了兩臺循環流化床鍋爐，利用造氣爐渣和煤粉按1比3的比例摻燒，進一步回收利用造氣爐渣中的熱能，年可節約燃料煤6600噸，節約資金198萬元；采用余熱回收技術，率先在全省合成氨生產企業實現兩煤變一煤，蒸汽自給，年節約燃料煤9600噸，年消減二氧化碳排放量76噸，減少煙塵26噸，氮氧化物61噸；推廣醇烴化新工藝，實現資源循環利用。這樣既提高了資源利用率，拉長了產品鏈，又增加了產品品種，年可節約原料煤5400噸，節電1152萬千瓦時；回收合成氨尾氣，年可增產合成氨7200噸，節約原料煤10800噸；實施差壓回收技術，合理回收能量，噸氨可節電48千瓦時，年節電1728萬千瓦時。 　　這一組組數字說明，技術創新潛力巨大，節能同樣創造效益。天澤公司制定“十一五”規劃時，公司領導給職工們算了這樣一筆賬，若“十一五”期間萬元產值綜合能耗年均降低5％，則每噸合成氨生產成本可下降290元，每噸尿素生產成本可下降181元。按“十一五”期末年產120噸合成氨．200萬噸尿素計算，年可節煤43．32萬噸，節電53960萬千瓦時，節約成本費用3．73億元。 　　為充分調動廣大職工參與節約的積極性，公司建立了一套目標明確、責任到人、獎罰分明、層層考核的節能管理制度，公司與分廠層層簽訂了節能降耗責任狀，明確兩煤一電消耗每項超指標1％，扣管理人員績效工資的1％，并出臺了節能降耗計酬辦法，將節能效益與職工收入緊密相連。即：消耗費用下降1％，職工收入增長1％，消耗費用下降2％，職工收入增長2．5％……消耗費用下降5％，職工收入增長10％。2006年，在噸煤單價上漲23．17元，影響全年成本升高1250萬元，電價上漲影響尿素每噸成本15．42元，兩項共影響成本上升2000萬元的情況下，天澤公司尿素的生產成本仍然比去年降低1．2％。