近期中國科技信息研究所統計數據顯示：目前，全國在用工業鍋爐裝機總量約55.33萬臺，年產蒸汽190.61萬噸。鍋爐在為企業提供源源不斷的動力之時，原料消耗大幅增加，空氣污染嚴重，鍋爐熱效率低等問題帶來很大的負面效應。如何興利除弊成為促進企業可持續發展的大事，為此，記者近日采訪了對此進行了有效探索的部分石化企業有關專家和負責人。 　　高耗轉向高效 　　目前，我國工業鍋爐燃料主要是煤，每年要消耗全國原煤產量約1/3。如果對鍋爐進行一些改造，就可以使鍋爐從高耗轉向高效。 　　甘肅銀光化工集團有限公司在這方面的改造收到成效。該公司5臺鍋爐全為20世紀60、70年代的產品，經過40多年的運行，目前鍋爐設備老化嚴重，原負壓的鍋爐全為正壓。原設計每小時20噸的鍋爐，每小時產汽量只有8～10噸，發熱量2300大卡的煤，噸蒸汽耗煤達240千克，噸蒸汽成本達到150元。由于設備老化，一到天氣轉冷，鍋爐故障頻繁，員工常常打搶修疲勞戰。但還是常常不能正常供暖。 　　2003年9月，銀光公司對鍋爐設備進行了整體改造后，情況大變。 　　2004年入冬運行以來，噸蒸汽煤耗下降了30千克，4個月節約燃煤3000余噸，節省資金100余萬元，鍋爐負荷由10噸提高到18噸，灰渣可燃物由47％下降到23％。據了解，其他企業也有這樣的成功實踐。 　　除塵效率增強 　　四川金路樹脂公司通過對工業鍋爐的改造，有效減少了煙塵的排放。 　　據了解，我國工業鍋爐每年煙塵排放量約600萬～800萬噸，占全國煙塵總排放量的33％；SO2排放量約500萬～600萬噸，占全國煙塵總排放量的21％；CO2排放量約6億噸，工業鍋爐成為我國大氣煤煙型污染的主要來源之一。世界先進國家煙塵初始排放濃度一般小于1000mg／m3，而國內中小型工業鍋爐初始排放濃度一般大于1000mg／m3。 　　四川金路樹脂公司從剛建廠開始，對鍋爐進行改造的步伐就一直沒停過。談到改造鍋爐的原因，該公司一位技術負責人介紹，主要是為了解決困擾企業的環保問題。他給記者作了這樣一番比較：鍋爐改造前格林曼黑度為4～5級，改造后為0～1級；改造前煙氣含塵量大于200mg／m3，改造后小于50mg／m3；改造前員工稱鍋爐房為黑電站，改造后外來參觀的人員說該廠運行中的鍋爐像停運時一樣清潔。 　　對此，中石化連云港堿廠副總工程師、熱動力專家時金甫也有同感。他說，連云港堿廠熱電車間有4臺鍋爐，相當于一個發電廠。為了減少煙塵的排放、創造良好的工作環境，連云港堿廠從2003年6月開始，先后對波動較大的熱電鍋爐系統進行了改造，將現有的機、爐集控，實現DCS微機自動化控制，優化工藝參數，將鍋爐水膜除塵器改為旋流板除塵系統，使其除塵效率明顯提高。通過增設鍋爐脫硫裝置，該廠提高了鍋爐除塵及二氧化硫的去除效率。該項目投運后，經測試，除塵效率、二氧化硫去除率等指標大大優于國家排放標準，每臺鍋爐每年可減少煙塵排放約2600噸，減少二氧化硫排放量約1100噸。 　　熱效率大幅提高 　　中石化連云港堿廠有效解決鍋爐熱效率低的問題后，經濟效益可觀。 　　有關統計數據表明：我國燃煤工業鍋爐以層燃為主，并且以鏈條爐排鍋爐為主，鍋爐設計效率一般在72％～80％之間，但實際運行時熱效率一般低于設計效率。目前，世界先進國家的層燃燃煤鍋爐熱效率可達80％～85％，鍋爐投入運行20、30年仍可保持很高的熱效率。如美國國家職業安全與健康研究院鍋爐房的1臺容量為55000lb／h的蒸汽鍋爐，1980年投入運行，至今熱效率仍達到83％。 　　一般來說，鍋爐熱效率低主要是由于燃燒設備及配套輔機不佳，運行管理水平較低，又經常處于低負荷運行，造成排煙溫度提高，排煙熱損失增加，導致CO2排放量的增高。近幾年來，化工企業都在為解決這個問題不斷探索，普遍采用的措施是上余熱鍋爐。將裝置散發到空氣中的大量余熱回收，用于生產蒸汽或發電。南化公司磷肥廠兩套硫酸裝置都上了余熱鍋爐，每臺鍋爐每小時生產蒸汽40噸。目前蒸汽的價格每噸為50元左右，南京地區則高達100元。 　　說到這個問題，中石化連云港堿廠副總工程師時金甫非常興奮。他說，改造前，連云港堿廠鍋爐的熱動力不足，供熱效率不高，不僅制約了產量的增長，而且對煤炭質量的要求較高，一旦煤炭質量較差，就嚴重影響鍋爐的正常運行，不僅運行成本大幅增加，甚至直接造成產量減少，還有停產的危險。經過改造，產能不斷增長，熱動力充足，基本滿足了企業產量增長的實際需要。改造前要用25000千焦／千克的煤質，改造后用18000千焦／千克的煤質就可以保證運行了。鍋爐的產汽量也由原來的130噸／小時，增加到現在的150噸／小時。