作為對能源依存度較高的柳州元老級企業，柳州化學工業集團有限公司的領導一直以來非常重視節能降耗工作，以創新的精神不斷開拓進取，積極探索實施循環經濟的有效途徑，取得了顯著的成效。“十五”期間，該公司的節能降耗更是取得長足進步，萬元產值耗煤、耗電、耗水分別比“九五”期間下降了45%、45%、82%，不僅有力地推動了企業實現跨越式發展，而且為我市的“碧水藍天”工程作出了突出的貢獻。 迎難圖遠：依靠節約打破能源瓶頸 黨的十六屆五中全會通過的《中共中央關于制定國民經濟和社會發展第十一個五年規劃的建議》提出：堅持開發節約并重、節約優先，按照減量化、再利用、資源化的原則，大力推進節能節水節地節材，加強資源綜合利用，完善再生資源回收利用體系，全面推行清潔生產，形成低投入、低消耗、低排放和高效率的節約型增長方式。 柳化集團公司黨委書記、董事長廖能成說：“我們深知要在激烈的市場競爭中立于不敗，必須大力發展循環經濟。多年來的實踐證明，圍繞節能降耗這一目標，突出抓好‘煤、電、水’三個關鍵生產要素做文章，是我們實施循環經濟行之有效的方法。” 煤是柳化的主要生產原料，它的綜合利用對企業控制生產成本有著舉足輕重的影響。“十五”初期，化肥產品競爭趨于白熱化，柳化生產的尿素價格一跌再跌。廖能成和他的同事們，果斷決定通過技術創新改造生產工藝，改燒運距近、價格低廉的貴州煤，以取代運距遠、價格昂貴的山西晉城煤。那段時間，柳化公司領導與技術人員一道蹲點生產現場，研究探索最佳工藝參數，成功解決了燒貴州煤的技術難題。此舉為柳化每年降低成本2000多萬元。 不遺余力、想方設法開展節能降耗工作，是柳化市場制勝的成功經驗。柳化先后進行了合成氨系統凈化的全低溫變換新工藝的改造工程、凈化脫碳系統應用先進MDEA新技術取代能耗較高的苯菲爾脫碳技術，這兩項新技術應用和改造屬國內中型氮肥廠首家應用，風險性較大，全部改造投入2000多萬元，成功地解決了合成氨生產工藝中的消耗瓶頸，該項目當年收回投資、每年降低成本3000萬元。目前，柳化合成氨能耗在全國中型氮肥企業中最低，生產過程對環境的污染得到有效控制。原國家經貿委多次在柳化召開現場會，把柳化的經驗向全國中氮企業推廣。 曲徑通幽：憑借創新實現循環經濟 廖能成說：“從某種意義上講，循環經濟就是要求我們變換角度、開闊視野，用創新的思維去思考和解決企業遇到的資源緊缺、環境保護等問題。多年來，循環經濟對柳化發展作用巨大，可謂別開生面、別有洞天。” 一直以來，柳化就實行熱電聯產，這是循環經濟的最初階段。近年來，柳化更是在循環經濟方面做足了文章。生產蒸汽的鍋爐是耗煤的主要設備，柳化把原來的蒸汽鍋爐改造為循環流化床鍋爐，同時摻燒造氣爐渣，提高燃煤效率，年降成本3000萬元；柳化購進的原料造氣塊煤需要篩下30％的粉煤，以往粉煤只能作為鍋爐用煤，柳化自行設計一套裝置，將粉煤制成棒型煤用于造氣生產半水煤氣，變兩煤為一煤，年降成本2500萬元。對合成氨生產的廢氣利用更是遍地開花，以前只進行廢熱回收就排空的造氣爐吹風氣，柳化上馬2套吹風氣鍋爐，回收利用幾十臺造氣爐的吹風氣，每小時產生50多噸高壓蒸汽，年降成本2750萬元；二氧化碳氣體，則供給相應工序生產尿素、碳酸氫銨、純緘等，還通過凈化、壓縮等方法，生產出可供工業用和食品用的液態二氧化碳產品，年增利潤500萬元；柳化還從合成氨馳放氣中提取氫氣，用以生產雙氧水；對殼牌項目中的副產氣體氬氣進行回收，加以精餾提純生產工業液氬，上馬循環水裝置，降低新鮮水的使用量……值得一提的是，20多年來，柳化利用廢氣，經過洗滌和去除有害成分，供員工做生活燃料氣，既減少了環境污染又使員工得到了實惠，一舉兩得，在我市可謂一枝獨秀。 多年來，柳化勇于創新，先后投入44818萬元用于技術改造工程，形成了循環經濟的格局，既有效地緩解了困擾企業的資源及環保問題，又為柳化開辟新的增長點，推動企業實現跳躍式發展。